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                MES系统

                微缔【电子组装业MES系统的六大组成】

                发布时间:2017-06-06 作者: 次数:86次

                现在很多的电子组装业工厂←由于客户要求,已陆续地实施了MES系统。但很多公司反馈实施系统后,系统对管理的实际帮助作用很小,没能达到预期的效益。带着这些疑问,我们与多家公司进行了细谈,才发现了问题的所在。真实的情况是这▆样的,很多公司现在在MES的应用中还仅处于最≡基础的阶段,并且最基础的阶段也还仅做了部分工作,很多的数据仍在采用人工的方式进々行纸张记录,管理人员从系统上可获得的信息也比较有限,就是已存在系统的信息,由于系〇统性能的问题,也造成了获取困难,因而对系统的应用热█情度不高。不能让管理人▲员喜欢并切实进行使用,当然可以说这样的系统应用对管理起到的帮助作用很小。

                大家都知道,MES是制造执行系统的英文简称,MES在整个企业▼信息集成系统中承上启下,是生产活动与管理活动信息沟通Ψ的桥梁,MES在产品从工单下发到生产成成品的整个≡过程中,扮演着促进生产活动最佳化的信息传递者,当生产事件发生时,MES借着所收集的即时信息,做出快速的反@应,以减少无附加价值的生产活动,进而提←升工厂的生产效率〒。但很多人对电子组装▓业MES的六大组成还不能清晰认识,从而直接导致应用效果的不佳。

                 

                 MES六大组成部分

                    

                下面为大家列出电子组装业MES的六大组成,排序上与业务应用的不断发展的需要相对应。

                1.资料收集

                通过多种方式,采集关键物料№、检测结果、测试数据、维修情况、抽检情况、重工情况等信息,用于产品全程追溯。

                采集的方♀式有:终端采集,如DCT、DCN;PC采集;数据文件手动导入;数据文件实时捕获;测试程序◆整合;机台连线处理等。

                采集的数据有:工单归属信息;工单脱离信息;IQC信息;备料信息;上料信息;下料信息;良品/不良品信息;测试︼数据信息;维修情况信息;重工情况信息;序号转换信息;软件版本信息;包装信息;OQC信息;老化信息;入库信息;出货信息等。

                目前多数的公司》的MES应用仅局限在该层次。解决的问★题重点是产品的追溯和物料的追踪。一般可Ψ 获得的效益是:

                1)能随时提供产品完整真实的生产过程数据,增强大客户对企业内部生产过程质量的信任

                2)对于客诉,可借助详实的数据,很快定位到RootCause,给予■客户快速回应,并且现场改善效果▃明显,在客户满意度上能得到不少加分。

                3)对于企∮业内部发现的问题产品,可通过生产历史和品质信息的获取,帮助进行问题的分析,同时对于同样问题是否出现在其他产品上,也可以进行↙快速的界定。

                4)对于问题物料,可以快速定位到其所影响到的≡产品以及产品所在的∞位置。笔者曾辅导过的一家厂商,在发现物料本身就存在缺陷时,生产线上对该物料已使用了2天多的时间。借助系统,很快查明了这些产品在厂△内产线上、半成品」库内和成品库内的数量及序列号,同时也查明了出货到客户的产品的数量及序列号。通过厂内返工和厂外召回既解决了一次品质灾难,同时也给客户展示了企业的诚信和对品『质管理的严谨。06年7月1日欧盟RoHS指令已正式实施,对于企Ψ业来说,为了减少未来潜在不合格物料对企业的影响,除了在采购物料上、生产环节上进行把关外,还需要拥有快速准确追寻产品的能力,以便将该方面对企业带来的损失降低到最小

                5)能快︽速识别出非本公司生产的假冒产品或假冒部件。因为公司内生产的产品都有公司内部规定的唯一识别号,并且在生产过程中记录了产品所使用的部件的识别号,而假冒产品或假冒部件尽〓管可以盗用正品的识别号,但往往在产品与部件的对应上出现马脚,而被识别出∩来。

                2.过程控制

                通过生产模型的搭建,控制生产过程中非授权操作、上料错误、站点误投等异常。对于异常验证的范畴包括:

                1) 授权验证,只有通过授权验证后,才可以执行某岗位◣的操作,并可以限定可操作的产品或设备

                2) 条码规则验证,对企业的条码规则进行防错。

                3) 流程验证,保证产品按照事先设计好的流程流转,减少跳站、漏测等行为。

                4) 物料验证,保证产品在↑岗位操作上使用规定的物料。

                5) 完整性验证,保证每一岗位的操作动↘作都完整执行。

                6) 可用性ζ验证,对物料的有效期,ECN的变更生效时间进行验证。

                7) 存在性验证,验证产品序号是否是存在的,防止非法的产品序号被抽检或入库

                8) 冲突性々验证,防止多个产品实物使用同一产品序号,确保实物与产品序号对应的唯一性

                9) 状态验证,防止产线上产品误流转,如尚在抽检过程中的产品被误入库。

                10) 兼容性验证,根据产品配置来保证是否允许产卐品的混单,混箱,混料等情况。

                因为验证会▃耗用较大的系统计算资源,对※于企业内部开发的MES或小软件公司的MES来说,由于不能很好地解决性能的问题,一般仅能做很少部分的验证工作。只有专业的大型软件公司,针对生产业务抽象出高效率的生▲产模型,并借助专有的模↙拟运算,才会涵盖上述的验证工作。解决的问题重点是产品生产流程的一致性。

                在资料收集问题解决之后,一般要考虑实施过程控制。

                一般可获得的效益是:工程人员、生产一线管理人员或⌒品质人员只需要在生产模型中将生产工艺规则固定下来,系统就可以辅助操作人」员严格按照设定的规则进行操作,保证把事情第一次就做对。

                俗话说"80%的品质问题都是管理问题",管理人员不能总是责怪生产线的操作人员素质低,没记性,而要㊣ 多想想,是否有更】简便的办法帮助他们少犯错误,不犯错误。过程控制就是在帮助企业在培训时间减少,人员流动较多、产线扩线较快的情况下,也可以较容易保证产品生产流程的一致性。

                3.eSMT

                进行SMT上料防错、缺料预警、物料追踪、物料盘点、钢板管控、锡膏管控、Feeder管控、MSD元件管控,期望↓达成高效的SMT运作流程。

                对于拥有SMT设备的企业,在实施资料收集和过程控制后,eSMT功能将ω是重点考虑的功能。一般可获得的效益:

                1)减少因钢板、锡膏、Feeder、物料等使用不当对产品质量的影响

                2)批量返修状况的减少,可增加产线的产出量和产品质量的提升,并降低维修的成〗本

                3)提升换料的效率,缩短因换料带来的停机时间

                4)可不停线盘点物料的数量和状态,快速评估ECN对物料的影响

                   5)实时监控物料的耗损,在工单的实际耗料◤超标前进行及时管控

                4.管理报告

                实时产生报表数据库,快速提供生产进◣度、产量、品质、维修、在制品等状况的监◆控,为管理层决策提供依据以生产进度监╱控为核心,需要提供7大报表的情况,如下图所示:                  , 

                生产进度监控:监控工◣单的达成情况,并评估对客户订单是否存在影响。在客户插单进来时,可以帮助评估达交期。

                看板管理:实时监控各时段产线的产量,实时监控各产线的直通率的情况,实时监〖控各产线缺陷分布情况

                产出分析:针对机种、产品、工单、工段、产线、工序、设备七大维度,按照不同的→时间类型,如时段、班别、天、周、月,分析投入产出的卐推移情况和不同对象的●对比情况,以便追查出问题点和改善方向。如果发现同一产←品在2条线生产,而其中一条产线的产出较多地超出另外卐一条产线,那么∑ 分析高效率产线达成的原因就成为重点,找出优秀的地方,然后进行推广。

                良率分析:针对机种、产品、工单、工段、产线、工序、设备七大维度,按照不同的时间类型,如时段、班别、天、周、月,分析不良☆率、直通率和PPM的推移情况和不同对象的对比情况,以便追查出问题点和改善方向。如果发现差▼异,,那么差异点就成为了分析的重点,找出优秀的地方,然后进行推广。

                一次交验合格率:产线的有效产出是否高,主要看的就是一次交验〖合格率。有效产出指的是可以销售给客户的良品,这些产品才是制造企业可以用于获利的。一次交验合格率低就意味着产线返工的情况要增加,更多的精力用在已有产品的补漏上,而不是新的ω 产品的产出上,这样♀就会高的成本投入,而只有较低的产出。所以一次校验合】格率往往成为品质管控的重点。

                维修缺陷分析:依据柏拉图原理快速找出需重点改善的缺陷,并依据缺陷与不良原因◥,缺陷与解决方案,缺♀陷与不良位置,缺陷与责任部门的交叉分析,找出有效的改善措施

                在制品查询:实时监控产线的在制品情况,帮助找出产线的瓶颈岗位。同时因为有了电子化的在∮制品数据,在交接班时,可以快速①完成数据的交接,缩√短交接班的用时,提高生产准备的效率。

                5.警报

                实时对关键指标进行监控,异常出现时通过Mail、短信、看板等方式进行警示,变被动管理为主动管理☉

                常见的监控的关键◤指标有:

                1)Cpk指标:单一机种在每日生产过◇程中同一生产线之各单项量测值之Cpk值是否低于标准⊙

                2)不良零件指标:单一机种在每日生产过程中同一生产线所产生的零件不▆良数是否超过■标准

                3)缺陷指标:单一机种在每日生产过程中同一生产线﹐同一站所产生的同一不良现象次∴数是否超过标准

                4)直通率指标:单一机种在每日生产过程中直通率是否低于标准

                6.SPC

                针对测试数据,进行制程ㄨ稳定性的分析,以便在制程能力降低时及时进行处理,保证产品在出现批量不良前,得到有效控制。

                对于网络设备产品来说,往往有些测试项的量测值较容易出现漂移,如何在□ 出现异常趋势时,就能及时地进行控制,将是减少批量性不良的有效措施。对于其他对∑ 产品电子功能指标要求严格的产品,同样会遇到上述的问题。

                在企业里,往往这些有用的数据都存放在各个测试设★备上,成为孤立的数据存在着,没能发挥出对产品品质改善的帮◎助作用,实在是可惜。

                MES作为当今有效降低成本,提升企业竞争力的便捷工具,已越来越得到众多企业的认可,但目前的应用状况,确实又不¤容乐观,因而企业需认清自身的需求,比对MES的六大组成,找出差异,做好规划,将MES应用迈入正常的轨〖道。

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